DEFINISI 5 S

1. Lean Manufacturing

   Lean Manufacturing adalah upaya organisasi untuk meningkatkan efisiensi produksi dan biasanya dilakukan oleh hampir semua perusahaan untuk mencegah produksi limbah anggaran. Penggunaan konsep Lean Manufacturingdiharapkan dapat mengurangi biaya produksi dengan tetap menjaga kualitas barang. Lean Manufacturing menjadi bagian yang sangat penting bagi perusahaan dalam pengembangan Lean Manufacturing dianggap sebagai pendekatan sistemik dan sistematis yang berfungsi untuk identifikasi untuk menghilangkan semua limbah serta semua kegiatan yang tidak berguna. Pendekatan Lean Manufacturingdimaksudkan untuk mengubah aktivitas yang tidak bernilai tambah menjadi aktivitas bernilai tambah.

Gambar 1. Hubungan antara berbagai alat / metode filsafat Lean Manufacturing

Gambar di atas menjelaskan bahwa Preventive Maintenance, Kaizen dan 5S adalah fondasi Just In Time, Total Quality Management dan Total Productive Maintenance. Sementara alat QC adalah kegiatan utama Total Quality Management, Poka Yoke dan Kontrol Visual adalah kegiatan utama Total Productive Maintenance, dan sistem Kanban adalah kegiatan utama dalam Just In Time. Di sisi lain mendefinisikan Lean Manufacturing sebagai: Manufaktur Seluler, Just in Time (JIT), Kanban, Pemeliharaan Produktif Total (TPM), Poke Yoke, Kontrol Visual, Pertukaran menit mati (SMED), Total Quality Management (TQM), dan 5S.

2. Sejarah & Definisi 5 s

     Orang Jepang selama ini digambarkan sebagai pekerja giat yang pantang menyerah. Bahkan    semboyan seorang samurai yang mereka idolakan adalah, “lebih baik mati dari pada berkalang malu.” Kemudian ada lagi istilah Makato yang berarti, “bekerja dengan giat, semangat, jujur, serta tulus.” Semangat kerja tersebut kemudian diturunkan ke dalam beberapa prinsip sederhana yang sering diterapkan ke dalam manajemen pabrik, yakni 5S: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. 5S adalah hal kecil tapi akan memberikan dampak besar, terutama dalam proses produksi manufaktur yang memerlukan ketelitian alat, keadaan mesin yang prima, serta lingkungan kerja yang aman dan nyaman. Dalam dunia manajemen, 5S lahir pertama kali di Jepang. Dari segi perkembangan manajemen, konsep 5S ini menjadi cikal bakal tumbuhnya konsep Total Quality Management (TQM), Kaizen,Just-in-time, ISO.

  5S adalah suatu metode penataan dan pemeliharaan wilayah kerja secara intensif yang berasal dari jepang yang digunakan oleh manajemen dalam usaha memelihara ketertiban, efisiensi, dan disiplin di lokasi kerja sekaligus meningkatan kinerja perusahaan secara menyeluruh. Penerapan 5S umumnya diberlakukan bersamaan dengan penerapan kaizen agar dapat mendorong efektivitas pelaksanaan 5S. Di Indonesia metode ini dikenal dengan istilah 5R, sedangkan di Amerika dan Eropa dikenal dengan 5C.

Isi dari 5S antara lain :

• Seiri merupakan langkah awal implementasi 5S, yaitu: pemilahan barang yang berguna dan  berguna;  barang berguna disimpan dan barang tidak berguna dibuang.Dalam langkah awal ini dikenal istilah Red Tag Strategy,  yaitu menandai barang-barang yang sudah tidak berguna dengan label merah (red tag) agar mudah dibedakan dengan barang-barang yang masih berguna. Barang-barang dengan label merah kemudian disingkirkan dari tempat kerja. Semakin ramping (lean) tempat kerja dari barang-barang yang tidak dibutuhkan, maka akan semakin efisien tempat kerja tersebut.

• Seiton adalah langkah kedua setelah pemilahan, yaitu: penataan barang yang berguna agara mudah dicari, 
dan aman, serta diberi indikasi.Dalam langkah  ini dikenal istilah Signboard Strategy, yaitu menempatkan barang-barang berguna secara rapih dan teratur kemudian diberikan indikasi atau penjelasan tentang tempat, nama barang, dan berapa banyak barang tersebut agar pada saat akan digunakan barang tersebut mudah dan cepat diakses. Signboard strategy mengurangi pemborosan dalam bentuk gerakan mondar-mandir mencari barang.

• Seiso adalah langkah ketiga setelah penataan, yaitu: pembersihan barang yang telah ditata dengan rapih agar tidak kotor, termasuk tempat kerja  lingkungan serta mesin, baik mesin yang breakdown maupun dalam rangka program preventive maintenance (PM).Sebisa mungkin tempat kerja dibuat bersih dan bersinar seperti ruang pameran agar lingkungan kerja sehat dan nyaman sehingga mencegah motivasi kerja yang turun akibat tempat kerja yang kotor dan berantakan.
  
  
  
  

• Seiketsu adalah langkah selanjutnya setelah seiri, seiton, dan seiso, yaitu: penjagaan lingkungan kerja yang sudah rapi 
dan bersih menjadi suatu standar kerja. Keadaan yang telah dicapai dalam proses seiri, seiton, dan seiso harus distandarisasi. Standar-standar ini harus mudah dipahami, diimplementasikan ke seluruh anggota organisasi, dan  diperiksa secara teratur dan berkala.

• Shitsuke adalah langkah terakhir, yaitu penyadaran diri akan etika kerja: (1) Disiplin terhadap standar, (2) Saling menghormati, (3) Malu melakukan pelanggaran, dan (4) Senang melakukan perbaikan.

DAFTAR PUSTAKA

- https://teknikelektronika.com/pengertian-5s-5r-penerapan-5s/

- https://eriskusnadi.com/2011/08/06/5s-seiri-seiton-seiso-seiketsu-shitsuke/
- Prabowo,H.A.2018. The Evaluation of Lean Manufacturing Implementation and Their Impact to Manufacturing Performance, IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering, (online) Vol. 453,Hal. 2-3. Diakses pada : https://iopscience.iop.org/article/10.1088/1757-899X/453/1/012031/pdf [20 Juni 2019]